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工場計画・開発設計

 

●工場レイアウト

 

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工場レイアウトとは製品製造設備等の配置の事で、製造製品を中心に設備・工員を動かす、製造設備を中心に製品、工員が動くなど、生産量と種類の数に応じて最適なレイアウトが存在します。

・固定式レイアウト

製品を固定して設備、工員が動くレイアウトです。

固定式は重量物の生産に向いており、設計や工程の変更に柔軟に対応できますが大量生産には不向きです。

・機能別レイアウト

機能が似ている設備をまとめて配置するレイアウトです。

機能別は設計や工程の変更に柔軟に対応できますが加工経路が複雑になりやすく、仕掛品が多くなる(順番待ちの時間が増える)デメリットがあります。

・製品別レイアウト

製品加工の流れを重視したレイアウトで、「フローショップ型」とも言われます。

製品別は工程管理が簡単で仕掛品を減らしやすいですが製品変更に対応しにくいデメリットがあります。

・グループ別レイアウト

類似製品をグループ化し、共通のラインで生産するレイアウトです。グループ別は機能別に比べて仕掛品が少なくなりますが、製品別に比べて効率が落ちます。

 

 

●SLP

SLPとは設備、機械、材料、倉庫といった構成要素の配置計画です。

工場の構成要素をアクティビティと呼びます。

SLPの手順は以下の通りです。

・P−Q分析

どの様な製品をどれくらい生産するのかを分析します。

生産量が多ければ製品別レイアウト、生産量が少なく種類が多ければ機能別レイアウト、中間であればグループ別レイアウトを選択します。

・物の流れ分析

製品の加工、移動ルートを分析します。工程分析やフロムツーチャート手法を用います。

・アクティビティ相互関連分析

アクティビティ間の関連性を分析し、どれくらい近づけるかを検討します。

例えば搬入口と部品倉庫は近い方がいいのでABCの三段階評価とした場合A評価、

製品倉庫と事務所は近い必要がない為C評価、といった具合です。

・アクティビティ相互関連ダイアグラム

アクティビティ間の近さの重要性を線の太さや本数で表します。

・スペース相互関連ダイアグラム

上記ダイアグラムに実際の工場、倉庫などの面積を組み込んだ物です。

・レイアウト案作成、決定

複数案作成の上決定します。

 

 

●製品開発

製品開発は以下の流れで行います。

・製品企画

顧客ターゲットとニーズを決定し、ニーズを満たす機能や性能を検討します。

また、原価や開発スケジュールもこの段階で決定します。

・製品設計

機能設計生産設計の2つに分かれます。機能設計では必要な機能と構造の決定

生産設計は生産のしやすさを考慮し、進めます。

・工程設計

一製品を目標とする品質、生産量、納期で製造するための工程、作業方法、レイアウト、生産設備を決定します。

・試作品の作成

・生産準備

・市場投入

 

●外部環境変化スピードによる開発課題

ニーズの多様化や市場の変化が激しい現在では製品の陳腐化が早くなっています。

これを克服する手法はコンカレント・エンジニアリングバリューエンジニアリング(VE)の2つがあり、前者は製品開発の設計、生産を同時進行する事で市場投入スピードを上げる方法です。後者は価値の向上による競争率アップを意味します。

VEには価値=機能/コストという概念の下、

・機能を保ちコストを下げる

・機能を向上しコストを保つ

・コストを上げそれ以上に機能を向上させる

・コストを下げ機能を向上させる

上記4つの方法があります。

機能は最低でも保持で、下げるという考え方はありません。(キリが無いので)

 

 

●VEの手順

・機能定義

機能を向上させる、維持するにあたってまずは製品の機能を定義し直す必要があります。機能には使用機能貴重機能の2つがあり、VEでは使用機能を定義します。

(貴重機能とは顧客の欲求を喚起する機能です)

さらに使用機能は基本機能二次機能に分類され、

前者は無いと要を足さない機能、後者は基本機能を満たすために付加される機能です。

機能定義にあたって「機能系統図」を作成します。例えば自動車は「目的地まで運ぶ」ことを基本機能とし、運ぶには「車体を動かす」動かすには「車輪を動かす」という風に基本機能から二次機能に派生させていきます。(連想ゲームの様な感じです。)

・機能評価

基本機能、二次機能と機能別にコスト分析を行い、機能の評価によってコストがいくらであれば良いのか、妥当性を探ります。そして現在のコストとVEのコスト分析によって見直されたコストの差が大きいものを特定し、優先順位づけを行います。

なお、VEにおける「コスト」とは製造コストでも販売コストでもなく、開発から廃棄までの「ライフサイクルコスト」を指します。

・代替案の作成

コスト削減、機能向上のための具体的な代替案を作成します。

代表的な作成手法は「ブレーンストーミング」です。数人が集まり、良し悪しは二の次にとにかくたくさんアイデアを出す手法です。

代替案の絞り込み後、提案及び実施のフェーズへ進みます。